Savoir-faire
Né du terrain.
Construit pour durer.
Atelier K9 n'est pas un équipementier. C'est un projet de chasseurs qui ne trouvaient pas ce dont ils avaient besoin. Voici comment et pourquoi.
L'origine
Le terrain comme point de départ
Le Sud sauvage, c'est un terrain de chasse particulier. La végétation y est dense, agressive et imprévisible — garrigue épineuse, maquis touffu, pentes raides caillouteuses. Les chiens courants qui y travaillent reviennent souvent blessés.
Les équipements disponibles sur le marché n'étaient pas conçus pour ces contraintes. Tissu trop fin, sangles qui lâchent, tailles inadaptées aux morphologies des races régionales. Nous avons décidé de faire autrement.
Le cahier des charges a été écrit sur le terrain, non pas dans un bureau. Chaque décision technique répond à une situation réelle observée lors de sorties de chasse.
Chronologie
6 ans de développement
L'observation
Première saison avec nos propres chiens blessés par les ronces du maquis. Aucun équipement sur le marché ne répondait à nos exigences. Nous avons commencé à regarder ce qui existait dans les secteurs militaire et para-militaire.
Les prototypes
Premiers prototypes cousus à la main avec du Cordura® récupéré sur des sacs militaires surplus. Test terrain pendant 6 mois avec 4 chiens courants sur le terrain méditerranéen. Résultats significatifs sur les blessures superficielles.
Le cahier des charges
Rencontre avec des fabricants d'équipements professionnels. Définition du cahier des charges définitif : Cordura® 1000D, cape imperméable PVC, 5 couches Kevlar/Aramide, Zip YKK, 16 tailles par race. Refus de compromis sur les matériaux.
La fabrication
Partenariat avec un atelier de confection spécialisé en équipements professionnels. Localisation : Europe (Portugal). Première série de 50 pièces. Tests terrain avec une vingtaine de chasseurs méditerranéens.
Le lancement
Ouverture des ventes. 150 commandes les 3 premiers mois, exclusivement par bouche-à-oreille dans les cercles de chasse du Sud-France. Zéro retour pour défaut matériau.
Aujourd'hui
4 coloris, 16 tailles, 3 catégories (Standard, Long, Court). Distribution nationale. L'atelier de fabrication est le même depuis 2021. Le cahier des charges n'a pas changé.
Notre méthode
De la coupe à l'expédition
Sélection des matières
Chaque lot de Cordura® est audité avant réception. Nous contrôlons la résistance à la déchirure et à l'abrasion sur des échantillons tirés de chaque rouleau. Les lots hors tolérance sont refusés.
Coupe & patronage
Patronage numérique pour chacune des 16 tailles. Tolérance de coupe : ± 1 mm. Les pièces critiques (bords de sangles, zones de fixation) sont coupées dans le sens du fil pour éviter l'étirement.
Assemblage renforcé
Double surjet nylon sur toutes les coutures de structure. Points de fixation des sangles renforcés à 4 épaisseurs. Contrôle de tension des coutures à la clé dynamométrique sur les zones critiques.
Contrôle qualité
Chaque gilet est inspecté à la main après assemblage : vérification des coutures, test de résistance des boucles, contrôle du déperlant. Taux de rejet atelier : 3,2% (moyenne industrie : 1,8%).
Test de résistance
Chaque série de production fait l'objet de tests destructifs sur 2 pièces tirées aléatoirement. Charge de rupture des boucles, résistance à la déchirure du Cordura®, test de traction sur les coutures.
Conditionnement & expédition
Emballage sans plastique superflu. Expédition sous 48h ouvrées depuis notre entrepôt français. Numéro de tracking envoyé dès la prise en charge par le transporteur.
L'atelier
Un partenaire, pas un sous-traitant
Notre atelier de confection est basé au Portugal. Il travaille principalement pour des équipementiers professionnels — équipements de protection individuelle, maroquinerie de luxe, sacs militaires.
Nous y avons notre patron référent depuis 2021. Il connaît nos exigences. Quand un lot ne passe pas nos contrôles, il est refait sans discussion.
Nous ne changerons pas d'atelier pour réduire les coûts de 3€ par pièce. La qualité constante d'une saison sur l'autre dépend de cette stabilité.